拉伸件表面缺陷该如何解决及如何解决冲压时翻料扭曲问题

<一>、冲压拉伸件表面缺陷该如何解决
　　冲压拉伸件在成型工艺中是好常见的，但是在制造过程中，出来的产品外观不是很完好，存在一些缺陷，如划伤、压痕等，呈现这些缺陷的话，我们能够处理吗？如何处理呢？冲压拉伸件先，要想处理外表缺陷，先搞分明冲压拉伸件为什么会呈现缺陷，是由什么招致的。当我们采用普通构造停止折弯时，由于冲压拉伸件的折弯冲头与资料外表存在相对滑动，而资料较软，因而冲压拉伸件必然会在资料外表留下划痕。其次，剖析冲压拉伸件的不良位置，找出要素。查看冲压拉伸件产品在成型前外表或内部能否有铁屑等异物，再看冲压拉伸件的折弯边能否有毛刺，检查冲压拉伸件的资料能否契合请求。处理冲压拉伸件外表缺陷简单的方法是改动构造，将冲压拉伸件的折弯冲头的滑动摩擦变成滚动摩擦，这样能限度的减少划痕，也能够加冲压油或者在资料外表贴上一层塑料薄膜来避免划伤，不过这种本钱不低。假如要完整根绝这种现象呈现，或者条件允许的状况下完整能够采用翻板构造，由于翻板构造完整不存在相对摩擦，因而不会呈现冲压拉伸件的外表问题哦。
处理冲压拉伸件成型外观或者冲压外观不良办法或许还有其他的，但是以上是常见的处理办法，希望对大家有所协助。
<二>、如何解决五金拉伸件冲压时翻料扭曲问题
　　1.冲压时产生翻料、扭曲的原因
在级进模中，通过冲切五金拉伸件周边余料的方法，来形成冲件的外形。冲件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。五金拉伸件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的。
2.五金拉伸件产生翻料、扭曲的方法
(1).增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而冲切时五金拉伸件产生翻料、扭曲变形。
(2).压住材料。克服传统的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板确定做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。
(3).日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而五金拉伸件产生翻料、扭曲的趋向加大。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到五金拉伸件产生翻料、扭曲的效果。
(5).冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生五金拉伸件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
(6).合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到五金拉伸件成形的精度。针对五金拉伸件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对五金拉伸件成形的影响。
3.生产中常见具体问题的处理
在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。
(1).对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
(2).凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。
(3).冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，五金拉伸件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
冷五金拉伸件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热五金拉伸件精度和表面状态低于冷五金拉伸件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。